Bei Borg & Overström nehmen wir die Qualitätssicherung äußerst ernst. Wir sind stolz darauf, äußerst zuverlässige und fachmännisch gefertigte Produkte zu liefern, die jahrelanger Nutzung standhalten und auch an den exklusivsten Standorten ihren Platz finden.
In diesem Video führen wir Sie durch jeden Qualitätsschritt, den wir durchführen, erklären, wie diese Maßnahmen uns unterstützen, und vor allem, wie Sie als unsere Vertriebspartner davon profitieren.
Bei Borg & Overström nehmen wir die Qualitätssicherung äußerst ernst. Dies ist nur durch äußerst strenge Qualitätsmaßnahmen möglich, um sicherzustellen, dass jedes Produkt, das unser Werk verlässt, dem Borg-&-Overström-Standard entspricht. Wir geben Ihnen nun einen Überblick über die Qualitätsschritte, die wir durchführen, und warum sie für unser Kundenerlebnis unerlässlich sind. Beginnen wir am Anfang: bei unseren Lieferanten. Wir stellen an alle unsere Lieferanten sehr hohe Anforderungen, da die Qualität der eingehenden Teile und Materialien die Grundlage für die Herstellung hochwertiger Produkte bildet. Wenn wir nicht ausschließlich die besten Rohmaterialien von hoher Qualität verwenden, können wir am Ende der Produktionslinie keine Weltklasseprodukte herstellen. Das bedeutet, dass unsere Qualitätsprüfungen beginnen, bevor wir unsere Waren erhalten. Unsere Lieferanten müssen zusammen mit den Warenchargen Qualitätsprüfungsdokumente bereitstellen, um sicherzustellen, dass die an uns versendeten Artikel unseren Spezifikationen entsprechen. Anschließend führen wir unsere eigene Wareneingangskontrolle durch. Wir prüfen alle Lieferungen unserer Lieferanten und führen bei Bedarf erweiterte Kontrollen an kritischen Komponenten durch. Wenn ein Artikel unsere Wareneingangskontrolle nicht besteht, wird der Vorgang eskaliert und dem Lieferanten gemeldet. Selbst wenn es sich nur um ein einzelnes Teil in einer gesamten Charge handelt, arbeiten wir anschließend mit dem Lieferanten zusammen, um sicherzustellen, dass die Qualität künftiger Chargen verbessert wird. Dank unserer regional ausgerichteten Lieferkette ist dieser Prozess in der Regel sehr schnell, und Qualitätsverbesserungen können innerhalb weniger Tage nach der Eskalation umgesetzt werden. Sobald die Artikel die Wareneingangskontrolle bestanden haben, können sie kommissioniert werden und in die Unterbaugruppenlinie gelangen. In der Montagephase gibt es etwa vierzehn Zellen oder Stationen, und jede davon dient als Prüfpunkt, an dem bei Bedarf Probleme gemeldet werden können. Sobald die Teile die Unterbaugruppenlinie erreichen, werden die für die Montage kommissionierten Artikel vor dem Zusammenbau erneut einer Qualitätsprüfung unterzogen. Zu diesem Zeitpunkt prüfen wir elektrische Teile und kontrollieren Elemente wie Gehäuseverkleidungen und Wasserhähne auf Anzeichen von Beschädigungen oder eine nicht zufriedenstellende Verarbeitung. Menschliche Fehler oder Abweichungen vermeiden wir in dieser Phase durch den Einsatz von Vorrichtungen und Referenzmustern, um sicherzustellen, dass jedes Produkt, das die Unterbaugruppenlinie verlässt, den Erwartungen entspricht. Nach der Unterbaugruppenphase beginnt die Hauptmontage. Die zuvor auf der Unterbaugruppenlinie ausgeführten Arbeiten werden nun erneut geprüft und können bei Bedarf sofort korrigiert oder ersetzt werden. Die Modularität unserer Produkte und unseres ProCore-Systems insgesamt bedeutet, dass die Prüfpunkte entlang der Montage sehr ähnlich sind, unabhängig davon, welches Produkt oder welche Ausgabeoptionen vorhanden sind. Dadurch wird die Häufigkeit von Fehlern an der Linie weiter reduziert, da die Techniker nur mit einer Produktarchitektur arbeiten. Sobald das Produkt diese Montagephase abgeschlossen hat, verfügen wir über ein vollständig funktionsfähiges Produkt, das nun vor dem Verpacken und Versand vollständig geprüft werden kann. Im Rahmen unserer Funktionstests prüfen wir das Produkt elektrisch, um sicherzustellen, dass es sicher verwendet werden kann und sich einschaltet. Zunächst führen wir eine Schutzleiter-Durchgangsprüfung durch. Dabei wird erstmals Strom durch das Produkt geleitet, um sicherzustellen, dass es sicher verwendet werden kann und der Schutzleiter ordnungsgemäß funktioniert. Anschließend durchlaufen die Produkte eine vollständige Nassfunktionsprüfung. Der Wasserspender wird eingeschaltet und Wasser durch das Gerät geleitet. Der DryChill-Block und der Heißwassertank werden getestet, um sicherzustellen, dass sie die richtige Temperatur erreichen und das Wasser durch alle Wasserwege ausgegeben wird. Während der Nassprüfung kontrollieren wir das Gerät auf Lecks, um sicherzustellen, dass alle Dichtungen und Rohrleitungen sicher sind. Das in der Produktionslinie verwendete Wasser ist eine Sterilisationsflüssigkeit, die den Wasserspender während der Prüfung desinfiziert. Abschließend wird nach der Prüfung sämtliches verbleibendes Wasser mithilfe trockener Druckluft aus dem System entfernt. Dies ist wichtig, da dadurch das Risiko einer Bakterienbildung im Gerät während des Transports oder der Lagerung verringert wird. Die letzte Phase vor der Reinigung und Verpackung ist eine zweite Runde elektrischer Prüfungen. Das Produkt durchläuft eine weitere Schutzleiterprüfung, Widerstandsprüfungen und Hochspannungsprüfungen; außerdem wird es auf Stromleckagen kontrolliert. Jede Prüfung wird aufgezeichnet und für spätere Referenzzwecke gespeichert. Ein Wasserspender von Borg & Overström kann in jeder Phase der Produktionslinie zurückgewiesen werden. Nur wenn wir mit der Leistung und dem Erscheinungsbild des Produkts zu einhundert Prozent zufrieden sind, darf es für die Auslieferung an unsere Kunden freigegeben werden. Diese Liebe zum Detail sorgt dafür, dass unsere Ausfallrate direkt nach dem Auspacken unter null Komma zwei Prozent liegt. Damit geben wir uns jedoch nicht zufrieden. Wir führen tägliche Montageaudits durch, um sicherzustellen, dass die Qualität unserer fertigen Produkte unseren Erwartungen entspricht. Jeden Tag führen wir ein Produktaudit durch. Dabei entnimmt unser engagiertes Qualitätsteam ein Gerät aus der Linie oder aus unserem Bestand fertiggestellter Produkte, um eine Reihe strengerer Belastungstests durchzuführen. Das Gerät wird eingeschaltet und über einen längeren Zeitraum verwendet, während die Verarbeitungsqualität sorgfältig geprüft wird. Dadurch bleibt mehr Zeit, damit sich Probleme entwickeln können, und unser Qualitätsstandard bleibt auf höchstem Niveau. Für das Produktionsteam gibt es außerdem täglich ein Audit während des Produktionsprozesses. Ein Mitglied unseres Qualitätsteams prüft die Arbeit in jeder Phase der Produktionslinie, um sicherzustellen, dass die korrekten Produktionsprozesse und Techniken befolgt werden und alle Unterbaugruppen den Referenzvorlagen entsprechen. Besonderes Augenmerk gilt Problemen, die kürzlich aufgetreten sind, um sicherzustellen, dass aktuelle und künftige Chargen fehlerfrei bleiben. Abschließend führen wir einmal pro Woche eine unabhängige Wasserqualitätsprüfung an einem unserer fertiggestellten Wasserspender durch. Dieser wird zur Untersuchung auf wasserbürtige Bakterien und Krankheitserreger an ein Labor gesendet. Dadurch stellen wir sicher, dass wir keine Produkte mit einem hohen Risiko für Bakterienbildung aus unserem Werk versenden, und geben unseren Kunden vollständige hygienische Sicherheit in Bezug auf unsere Produkte. Diese Qualitätsmaßnahmen, die wir in jeder Produktionsphase durchführen, stellen sicher, dass unsere Kunden Produkte erhalten, die in ihrer Leistung durchgehend Weltklasseniveau erreichen und fachmännisch verarbeitet sind. Das Maktens-Borg-Zeichen steht für die Authentizität von Borg & Overström und unser weltweites Engagement für Qualität. Wenn Sie mehr über unser Qualitätsengagement erfahren möchten, besuchen Sie bitte unsere Website oder wenden Sie sich an Ihren Account Manager.
