Chez Borg & Overström, l’assurance qualité est un sujet que nous prenons extrêmement au sérieux. Nous sommes fiers de fournir des produits extrêmement fiables et dotés de finitions expertes, qui résistent à des années d’utilisation et trouvent naturellement leur place dans les environnements les plus prestigieux.
Cette vidéo vous présente chacune des étapes de qualité que nous suivons, explique en quoi elles nous aident et, surtout, comment vous, nos partenaires de distribution, en bénéficiez.
Chez Borg & Overström, l’assurance qualité est un sujet que nous prenons extrêmement au sérieux. Cela n’est possible que grâce à des mesures de qualité extrêmement rigoureuses, qui garantissent que chaque produit quittant notre usine respecte les normes Borg & Overström. Nous allons maintenant vous présenter les étapes de qualité que nous suivons et expliquer pourquoi elles sont essentielles à l’expérience de nos clients. Commençons par le début : nos fournisseurs. Nous imposons des normes très élevées à tous nos fournisseurs, car la qualité des pièces et des matériaux entrants constitue la base nécessaire à la fabrication de produits haut de gamme. Si nous n’utilisons pas uniquement les meilleures matières premières de haute qualité, nous ne pouvons pas espérer créer des produits de classe mondiale au terme de la chaîne de production. Cela signifie que nos contrôles qualité commencent avant même la réception de nos marchandises. Nos fournisseurs doivent fournir des documents de contrôle qualité avec chaque lot de marchandises afin de garantir que les articles qui nous sont expédiés respectent nos spécifications. Nous effectuons ensuite notre propre inspection à la réception. Nous contrôlons les livraisons de tous nos fournisseurs, en renforçant les vérifications si nécessaire sur les composants critiques. Si un article ne passe pas notre contrôle à la réception, le problème est signalé et communiqué au fournisseur. Même s’il ne s’agit que d’une seule pièce dans un lot complet, nous travaillons ensuite avec le fournisseur afin d’améliorer la qualité des futurs lots. Grâce à notre chaîne d’approvisionnement relocalisée à proximité, ce processus est généralement très rapide et les améliorations peuvent être mises en œuvre dans les quelques jours suivant le signalement. Une fois les articles passés par l’inspection à la réception, ils peuvent être prélevés et entrer sur la ligne de sous-assemblage. L’étape de fabrication comprend environ quatorze cellules ou postes, et chacun d’eux sert de point de contrôle où des problèmes peuvent être signalés si nécessaire. Lorsque les pièces arrivent sur la ligne de sous-assemblage, les articles sélectionnés pour la fabrication sont de nouveau contrôlés avant d’être assemblés. À ce stade, nous testons les composants électriques et vérifions les éléments tels que les panneaux extérieurs et les robinets afin de détecter tout signe de dommage ou toute finition insatisfaisante. Nous limitons les erreurs humaines ou les variations à cette étape grâce à l’utilisation de gabarits et d’échantillons de référence, afin de garantir que chaque produit sortant de la ligne de sous-assemblage correspond aux attentes. Après l’étape de sous-assemblage, l’étape principale de fabrication commence. Le travail précédemment réalisé sur la ligne de sous-assemblage est alors contrôlé une nouvelle fois et peut être corrigé ou remplacé immédiatement si nécessaire. La modularité de nos produits et de notre système ProCore dans son ensemble signifie que les points de contrôle tout au long de la fabrication sont très similaires, quelles que soient les options de produit ou de distribution présentes. Cela réduit encore la fréquence des erreurs sur la ligne, car les techniciens ne travaillent qu’avec une seule architecture de produit. Une fois cette étape de fabrication terminée, nous disposons d’un produit entièrement fonctionnel, qui peut alors être intégralement testé avant d’être emballé et préparé pour l’expédition. Dans le cadre de nos tests fonctionnels, nous effectuons un test électrique du produit afin de garantir qu’il peut être utilisé en toute sécurité et qu’il se met sous tension. Nous commençons par un test de continuité de terre. C’est la première fois que de l’électricité est envoyée dans le produit, afin de garantir qu’il peut être utilisé en toute sécurité et que la mise à la terre fonctionne correctement. Les produits passent ensuite par un test fonctionnel complet en conditions humides. Le distributeur est mis sous tension et de l’eau circule dans l’appareil. Le bloc DryChill et le réservoir d’eau chaude sont testés afin de vérifier qu’ils atteignent la température souhaitée et que l’eau est distribuée par toutes les voies d’écoulement. Nous vérifions l’absence de fuites pendant le test en conditions humides afin de garantir que tous les joints et la tuyauterie sont étanches. L’eau utilisée sur la ligne est un liquide de stérilisation qui désinfecte le distributeur pendant les tests. Enfin, après les tests, toute eau restante dans le système est évacuée à l’aide d’air sec comprimé. Cette étape est importante, car elle réduit tout risque de prolifération bactérienne dans l’appareil pendant son transport ou son stockage. La dernière étape avant le nettoyage et l’emballage consiste en une seconde série de tests électriques. Le produit subit un nouveau test de mise à la terre, des tests de résistance, des tests haute tension et des contrôles visant à détecter toute fuite de courant. Chaque test est enregistré et conservé pour référence ultérieure. Un distributeur Borg & Overström peut être rejeté à n’importe quelle étape de la chaîne de production. Ce n’est que lorsque nous sommes entièrement satisfaits des performances et de l’apparence du produit qu’il est autorisé à être expédié à nos clients. C’est cette attention portée aux détails qui maintient notre taux de défaillance à la sortie de l’emballage en dessous de 0,2 %. Nous ne nous arrêtons toutefois pas là. Nous réalisons des audits quotidiens de la fabrication afin de garantir que la qualité de nos produits finis répond à nos attentes. Chaque jour, nous effectuons un audit produit. Notre équipe qualité dédiée prélève alors une unité sur la ligne ou dans notre stock de produits terminés afin de lui faire subir une série de tests de résistance plus rigoureux. L’unité est mise sous tension et utilisée pendant une période prolongée, tandis que son niveau de finition est inspecté méticuleusement. Cela laisse davantage de temps aux éventuels problèmes pour se manifester et nous permet de maintenir notre référence de qualité au plus haut niveau. L’équipe de production fait également l’objet d’un audit quotidien en cours de processus. Un membre de notre équipe qualité inspecte le travail effectué à chaque étape de la ligne de production afin de garantir que les processus et techniques de production appropriés sont respectés et que tous les sous-assemblages sont conformes aux modèles de référence. Une attention particulière est accordée aux problèmes apparus récemment, afin de garantir que les lots actuels et futurs ne présentent aucun défaut. Enfin, une fois par semaine, nous effectuons un test indépendant de la qualité de l’eau à partir de l’un de nos distributeurs terminés. L’échantillon est envoyé à un laboratoire pour détecter la présence de bactéries et d’agents pathogènes hydriques. Cela garantit que nous n’expédions pas depuis notre usine des produits présentant un risque élevé de prolifération bactérienne et offre aux clients une confiance totale dans l’hygiène de nos produits. Ces mesures de qualité, prises à chaque étape de la production, garantissent que nos clients reçoivent des produits constamment performants et de classe mondiale, dotés d’un niveau de finition expert. La marque Maktens Borg témoigne de l’authenticité de Borg & Overström et de notre engagement envers la qualité partout dans le monde. Si vous souhaitez en savoir plus sur notre engagement envers la qualité, veuillez consulter notre site web ou contacter votre responsable de compte.